Полировка и шлифовка стекол
Автомобильные стекла должны быть гладкими и прозрачными. Но рано или поздно на них появляются микроцарапины. Если образовавшиеся повреждения не слишком глубоки, прозрачность стекла можно восстановить. Автомобилисты часто сталкиваются с проблемой износа поверхности стекол машины, виновником которого является обычный песок. Попадая между рабочей кромкой резинки "дворников" и уплотнителями дверных опускаемых стекол, песок работает как абразив, способствуя появлению царапин. Нанести царапину можно и протирая стекла сухой тряпкой. Образование дефектов зависит от скорости: чем быстрее движется автомобиль, тем эффективнее песок делает свое черное дело. Известны случаи, когда после пробега в 1500-2000 км со скоростью 200-220 км/час, лобовое стекло новых иномарок оказывалось настолько испещренным царапинами, что требовало замены.
С микроповреждениями участков лобового стекла в светлое время суток можно мириться. Однако, ночью свет фар встречных машин превращает стекло, иссеченное песком или с затертыми "дугами" от "дворников", в источник засветок, ухудшающих обзорность.
Из-за сложностей обработки стекла его дефекты поддаются частичному удалению. Устранение поверхностных повреждений стекла производится шлифовкой и полировкой, с применением листовых абразивных материалов (мелкозернистой наждачной бумаги), полировочных кругов различных форм и размеров, полировочных паст на основе окислов редкоземельных элементов, а также алмазных паст. Метод восстановления, необходимый инструмент и абразивность материалов выбирают в зависимости от типа стекла, места и вида повреждения, его размера и глубины микронеровностей.
Самый распространенный способ устранения незначительных поверхностных повреждений стекла - его полировка, после которой обрабатываемый участок стекла становится максимально прозрачным. При полировке удаляется тонкий слой стекла - в единицы микрон. Для этого применяют абразив в виде паст мелкой зернистости.
Небольшие участки потертостей от "дворников" на лобовых стеклах и неглубокие царапины полируются фетровым "грибком" с нанесенной алмазной пастой. Однако избавиться при этом удается лишь от матовости затертых участков. Царапины глубиной 200-300 мкм лучше залить фотополимером, так как устранить их полировкой нельзя. В обоих случаях (полировка или заливка фотополимером) повреждение устраняется на 70-80 %. Для выравнивания поврежденных участков поверхности и удаления царапин глубиной 50-300 мкм стекло шлифуют. Процесс шлифовки стекла подразумевает дальнейшую его полировку. Микроцарапины на стекле можно шлифовать и полировать вручную. Если же зона ремонта большая, для работы применяются электрические шлифовальные машины.
Шлифовка стекла производится с использованием наждачной бумаги №№200-800, абразивных паст на основе карбидов и нитридов бора, а также алмазных паст: шлифующей и промежуточной. Чем более толстый слой стекла подлежит удалению, тем крупнее зернистость применяемых абразивных материалов. Процесс шлифовки стекла в зависимости от размеров повреждения трудоемок и отнимает от 2 до 5 часов. Шлифовку толстого слоя стекла делают в 2-3 этапа, с постепенным уменьшением зернистости применяемой пасты. Чтобы не допустить брака, шлифовку производят осторожно. Использование электроинструмента облегчает работу, но требует и определенных навыков: шлифовальную машинку надо прижимать к стеклу с определенным постоянным усилием, иначе от перегрева оно может треснуть. Если усилие резко ослабить, возникнет вибрация круга шлифмашины, и он может повредить обрабатываемую поверхность.
Надо отметить, что полировке поддается любое автостекло, а шлифовке только стекла, допускающие снятие толстого поверхностного слоя - обычно это стекла фар. Полировкой удаляются следы от подтеков и капель с железных и бетонных крыш гаражей. Такая влага обычно содержит соли и слабые кислоты и образует на стеклах пятна, избавиться от которых в процессе обычной мойки практически невозможно.
Помимо механических способов восстановления прозрачности стекол, существует химический, с применением реактивов, содержащих плавиковую кислоту. Но он дает лишь временный результат: через 1,5-2 месяца стекло, подвергшееся такой обработке, желтеет. По этой причине химическую полировку сейчас не применяют.
Восстановить прозрачность лобового стекла возможно посредством полировки - равномерного снятия тонкого слоя "посеченного" стекла. Лобовые стекла не шлифуют. На больших участках лобового стекла можно снимать лишь тонкий слой - до 10-20 мкм. Более грубое вмешательство приводит к нарушению параллельности поверхностей "триплекса", в результате образующаяся "волнистость" превращает стекло в линзу. Ездить с ним не только неприятно, но и опасно. Возникающие искажения мешают водителю следить за дорожной обстановкой и при длительных поездках утомляются глаза, а это со временем может привести к ухудшению зрения. Каленые (боковые) стекла автомобилей также не подлежат шлифовке - любое нарушение поверхностной структуры приводит к их разрушению. Такие стекла допускают лишь косметическую полировку для частичного удаления потертостей от уплотнителей стекла.
Ремонтировать стекла фар проще. Стекло толщиной 5-7 мм допускает удаление более глубоких (50-300 мкм) дефектов, а вносимые при этом искажения практически не влияют на световой поток. Поврежденное сваркой стекло можно восстановить шлифованием поверхностного слоя на нужную глубину, после чего его нужно отполировать. Если от сварки или "снопа" горячих искр при резании металла "болгаркой" пострадала пластиковая фара, в ее колпаке происходит кратковременный нагрев более глубоких слоев. В результате там образуются молочные "хлопья" и стекло фактически теряет прозрачность. Избавиться от "тумана" можно, удалив слой пластика толщиной 0,5-1,5 мм, но эта операция требует времени и не всегда возможна. Для полировки пластиковых фар используется алмазная паста на глицериновой основе. Хорошие результаты дает и применение зубного порошка. Эти материалы, нанесенные на салфетку из мягкой кожи (лайки), позволяют осуществить окончательную полировку поверхности.
Полировка стекла - процесс длительный и трудоемкий. Из-за сложностей в обработке стекла его дефекты поддаются лишь частичному устранению. По этой причине многие специалисты от полировки отказываются, считая это пустой тратой времени. Тем не менее, во многих случаях полировка рентабельна, так как является единственным способом устранения мелких дефектов стекол (особенно дорогих иномарок) и позволяет избежать их немедленной замены.
Защита от ржавчины
Антикоррозионную обработку кузова лучше проводить в летнее время года Это позволяет хорошо просушить обрабатываемые поверхности. Автомобильные кузова штампуют из пластичных марок стали, которые плохо сопротивляются коррозии. Из-за этого на кузов приходится наносить многослойные защитные покрытия. Но и эти покрытия не в состоянии полностью защитить металл.
Мелкие сколы краски и точечные очаги коррозии любому автолюбителю по силам ликвидировать самостоятельно. Все обнаруженные царапины нужно аккуратно зачистить, обезжирить и подкрасить. Лучше всего использовать специальную ремонтную краску. Она продается как в аэрозольной упаковке, так и в обычном жидком виде. Аэрозольную краску использовать менее удобно: приходится делать защитный трафарет. Удобны в работе специальные подкрасочные карандаши, напоминающие толстый фломастер с быстро высыхающей на воздухе краской. Если на кузове обнаружены очаги ржавчины, их нужно зачистить до металла и обработать преобразователем ржавчины. Большинство таких препаратов готовится на основе ортофосфорной кислоты, поэтому работать нужно в резиновых перчатках. Затем поврежденные фрагменты нужно зашпаклевать и закрасить: язвы от коррозии бывают глубокими и без шпаклевки эти места будут неровными.
В первую очередь ржавеют пороги, нижние части передних и задних крыльев, передний фартук (если он металлический), колесные арки. Коррозии подвержены верхние полки крыльев, нижние углы передних дверей и нижняя часть рамки лобового стекла. Нужно обратить внимание на состояние металла под уплотнителями стекол. Если есть возможность, уплотнители лучше снять совсем. На машинах с вклеенными стеклами допускается только механическая обработка таких мест. Очаги коррозии под легко снимающимися уплотнителями дверей нужно ликвидировать и залить мовилем. Если уплотнители целы, то нужно обработать их специальной смазкой, содержащей силикон. Такие смазки не только сохраняют резину от растрескивания, но и защищают краску дверных проемов.
Подкрылки
Принимающий на себя шквал грязи с водой кузов машины подвергается настоящей химической атаке, потому что вместе с грязью на него летит на него с дороги большое количество химически активных веществ, реагирующих не только с защитным и лакокрасочным покрытием, но и с металлом кузова. Самым опасным при этом является хлорид натрия (соль), которой посыпают и поливают дороги в зимнее время. Хлорид натрия присутствует на дороге, пусть в минимальных количествах, в течение всего года.
Даже следов соли достаточно, чтобы в тысячи раз увеличить скорость коррозии железа под действием влаги и кислорода воздуха.
Большой вред наносит та грязь, что липнет на тыльную сторону колесных арок. Воздействие, которому подвергается металл в этом случае, сродни действию наждака. Средство для его защиты - подкрылки. Идея их применения родилась в Финляндии. В конце 1970 гг. они появились в Прибалтике, а к началу 1980 - распространились на всей территории бывшего СССР. Первые подкрылки были металлические с резиновой окантовкой. Они устанавливались в колесную нишу и защищали ее верхнюю часть. Боковые поверхности оставались открытыми. Во время поездок резиновый уплотнитель терся о внутреннюю поверхность крыла, сдирал ее защитное покрытие, туда попадали влага и соль. Крыло начинало корродировать, а резиновый уплотнитель постоянно сдирал ржавчину и открывал чистый металл.
На смену металлическим пришли стеклопластиковые подкрылки, а позднее - изготовленные из полиэтилена низкого давления. Кроме того, подкрылки стали формовать из смеси двух конструкционных пластиков - поливинилхлорида и АБС-сополимера. Форма пластикового подкрылка такова, что он полностью закрывает всю колесную нишу, куда крепится либо при помощи саморезов, либо специальными защелками. Качественно изготовленные подкрылки должны вставать в колесную нишу плотно, практически без зазоров.
Ассортимент подкрылков, предлагаемых к продаже, характеризуется как полимерным материалом, из которого изделие отформовано, так и качеством формовки.
Если нарушена технология формования, то подкрылок развалится за несколько месяца. Если же за этот срок ничего не случилось, то подкрылок прослужит больше двух лет. Установить подкрылок на автомобиль по силам любому автолюбителю. Но все же эту операцию следует доверить профессионалам. Перед установкой подкрылка арку колеса следует промыть и высушить. Попытки сделать это при помощи ведра воды и тряпки вряд ли будут успешными. В мастерских, занимающихся установкой защиты, промывку и просушку сделают быстро с использованием специального оборудования. Следует провести антикоррозионную обработку внутренней поверхности колесных арок, а также обработать скрытые полости, доступ к которым осуществляется через арки колес, например, пороги.
Изолирующие мастики должны образовывать сплошное защитное покрытие, не теряющее своих свойств в летне-зимнем температурном интервале, и обладать хорошими адгезионными свойствами, то есть способностью прилипать к металлу. Качественный слой мастики получают при нанесении материала под высоким давлением с помощью хорошего распылителя, что позволяет доставить мастику в любые неровности и полости. К тому же при такой обработке слой получается более тонкий и равномерный, чем при нанесении кистью.
Обработка с помощью изолирующих мастик арок старых автомобилей не приносит пользы. Наложенная на коррозионное пятно изолирующая мастика только усугубляет ситуацию. Для антикоррозионной обработки колесных арок подержанных автомобилей более всего подойдут ингибирующие (замедляющие коррозию) материалы. Ингибирующие материалы так же, как и изолирующие мастики, образуют сплошные покрытия (в данном случае масляные пленки). Они обладают тиксотропными свойствами - способностью восстанавливать защитную пленку после того, как она была механически разрушена, что немаловажно, так как масляные пленки не отличаются высокой механической прочностью.
|
